Großgerät für die Luftfahrtforschung an der TUHH

06.12.2010

Wie kann man verlässlich und außerdem effizient schalenförmige Großbauteile wie Rumpf- und Flügelschalen von Flugzeugen oder Rotorblattsegmente von Windenergieanlagen bearbeiten? Wissenschaftler des Instituts für Produktionsmanagement und -technik der TU Hamburg-Harburg nehmen in Kürze ein neues Großgerät in Betrieb, die es ermöglicht, unter nahezu realen Produktionsbedingungen neue, den modernen Werkstoffen angepasste Bearbeitungsprozesse zu entwickeln und zu optimieren.

Die Anlieferung des Großgeräts ist für Dienstag, 7. Dezember, 2010 geplant. Aus diesem Grunde werden die Denickestraße im Teilbereich der TUHH sowie die angrenzenden Campus-Parkplätze voraussichtlich ganztägig gesperrt sein. Das neun Meter lange, fünf Meter breite und vier Meter hohe Bearbeitungszentrum wird in einer Versuchshalle (0560) im Unigebäude K in der Denickestraße 15 aufgebaut.

"Wir sind damit in der Forschung auf dem Gebiet der Bearbeitung schalenförmiger Großbauteile einzigartig in Norddeutschland," sagt Prof. Dr.-Ing Wolfgang Hintze vom Institut für Produktionsmanagement und -technik. Die Optimierung von Produktionsprozessen regional bedeutsamer Branchen wie der Luftfahrt, des Schiffbaus und der Windenergie stärke den Standort Hamburg. Der erste Auftrag für die neue Maschine kommt aus der Industrie. Dabei geht es um Werkzeug- und Prozessoptimierungen beim Bohren und Fräsen von Faserverbund- und Sandwichbauteilen.

Das aus Mitteln des Konjunkturprogramms II teilfinanzierte Großgerät ist neun Tonnen schwer und speziell zur spanenden Bearbeitung von Bauteilen aus Faserverbundwerkstoffen (CFK, GFK), Kunststoffen, Holz und Aluminium entwickelt worden. Damit werden künftig an der TUHH unter anderem Untersuchungen an Rumpf- und Flügelschalen, Druckkalotten und Fußbodenplatten für Flugzeuge sowie Rotorblättern von Windenergieanlagen durchgeführt werden können. Ferner erlaubt die fünfachsige Portalmaschine das Bearbeiten von Freiformflächen, wie sie beispielsweise zur Herstellung von Modellen für Windkanaltests benötigt werden. Die 24-Kilowatt starke Motorspindel der Großgerät ist mit einer maximalen Drehzahl von 24.000 Umdrehungen pro Minute schneller als ein Formel-1-Motor (18.000 Umdrehungen pro Minute).

Für Medienanfragen:

Institut für Produktionsmanagement und-technik
Prof. Wolfgang Hintze
Tel.: 040/42878-3233

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